Как ускорить производство на 14% без найма сотрудников
Этот текст написан в Сообществе, в нем сохранены авторский стиль и орфография
Когда говорят «нужно больше выпускать», первая мысль у большинства — нанять людей. Мы уже много лет работаем с производственными предприятиями и раз за разом убеждаемся: часто узкое горлышко — не нехватка рук, а то, как организован учёт.
Расскажу об одном проекте, который это хорошо показывает.
О Сообщнике Про
Предприниматель, руководитель консалтинговой компании ГК «Центр Практик». Сертифицированный аудитор и специалист в области автоматизации технологических процессов и производств.
Это новый раздел Журнала, где можно пройти верификацию и вести свой профессиональный блог.
Что происходило на предприятии
Крупное железнодорожное ремонтное депо. Ежедневно через цеха проходят сотни крупных деталей — колёсные пары, узлы, агрегаты. Каждая деталь имеет уникальный номер и проходит до 60 операций ремонта.
Весь этот поток держался на бумаге. Слесари записывали результаты измерений и номера деталей в блокноты. Потом кто-то переносил записи в систему вручную. На первый взгляд — рабочий процесс. На деле — четыре хронических проблемы.
Первая: ошибки идентификации. Однотипные детали легко перепутать. Поиск нужного узла на складе мог занять несколько часов.
Вторая: «мусор» в системе учёта. Большой объём ручного ввода — это постоянные опечатки, задвоения, пропуски. Данным переставали доверять.
Третья: простои. Пока мастер переписывает блокнот в компьютер, участок либо стоит, либо работает вслепую — без актуальной информации о статусе детали.
Четвёртая: издержки на рекламации. Любая неточность в сопроводительных документах превращалась в разбирательство с клиентом или надзорным органом.
Что мы сделали
Внедрили систему учёта на основе RFID — радиочастотной идентификации.
Если коротко: вместо того чтобы искать номер на грязном металле или листать бумаги, слесарь просто подносит мобильный терминал к детали. За секунду на экране — вся история: что это за деталь, какие операции уже выполнены, что предстоит.
Как это работает на практике
В начале ремонта на деталь крепится метка — на мощном магните, чтобы не сверлить и не клеить. Приёмщик один раз привязывает метку к номеру детали. Дальше метка «ведёт» деталь по всему циклу: каждый слесарь сканирует её перед операцией, данные сразу уходят в общую систему. Когда ремонт закончен — метка снимается и переходит на следующую деталь.
Никакой бумаги! Никакого ручного переноса! Минимизирован риск ручных ошибок! Руководство видит картину производства в реальном времени.
Какой результат можно получить
- Производственный цикл ускорился на 14%. Тот же объём оборудования и те же люди стали выдавать больше готовой продукции за смену — просто потому что исчезли потери на поиск, переписывание и исправление ошибок.
- Три сотрудника, которые раньше были заняты ручным вводом данных, перешли на производственные участки.
- Ошибки при идентификации крупных деталей стали нулевыми.
Я не рассказываю эту историю как рекламу RFID. Технология здесь — инструмент, а не суть.
Суть в другом: на большинстве производств, с которыми мы работаем, значительная часть рабочего времени уходит не на выпуск продукции, а на обеспечение учёта этого выпуска. Записать, перенести, найти, сверить, исправить. Это незаметно, потому что привычно.
Если у вас похожая картина — стоит посмотреть на процессы именно с этой стороны. Иногда 14% роста уже заложены в том, что происходит между операциями.
